去年10月，云南铜业股份有限公司西南铜业分公司（以下简称“西南铜业”）异地搬迁项目全线贯通。经过一年调试优化，这一省级重点产业升级项目将于今年10月底正式投产。

近日，记者走进西南铜业智慧控制中心，科技感扑面而来。环绕式大屏实时跳动着各环节数据，工作人员轻点鼠标，便可调度整条生产线。

“从守在炉前‘看火’，到靠实时数据‘把脉’。”生产运营管理中心主任李东波欣喜地指着屏幕说，“我们用19.5个月刷新行业建设纪录，更让多项关键技术指标达到行业领先。”

一年时间，西南铜业完成了从传统冶炼到智慧工厂的迈进。数据在屏上流转，机械臂精准作业。这座带负荷试车满一年的智能化工厂，正以扎实的“中国智造”实力，持续引领着铜冶炼行业的世界级创新。

智能转型，打造“智慧大脑”控制中心

西南铜业智能工厂建设深度融入搬迁项目整体布局，构建了覆盖生产全流程的智能体系架构。今年9月，西南铜业“铜冶炼全流程智控一体化智能工厂”成功入选2025年度国家卓越级智能工厂名单，标志着其在数字化转型方面迈出里程碑式的一步。

该企业致力于打造动静融合的数字孪生工厂，实现高强度、高危害、高风险岗位无人化，生产全流程连续自动化及集中控制。在申报阶段，企业精选的19个最具代表性场景中，14个应用了人工智能技术，占比达73.68%。

“过去，阳极板运输要靠人工开着叉车，一块400多公斤，一次运送十来块，来回穿梭。如今，机械手臂一小时能完成400多片剥片工作，全程自动化。”工作人员指着操控台告诉记者，这座控制中心犹如工厂的“智慧大脑”，实现了从工业3.0到4.0的迈进。李东波介绍，目前正在推进基于铜冶炼原理的AI大模型建设，该模型通过对生产数据的深度学习，将使转炉终点判断准确率提升至95%以上，处于世界领先水平。

技术创新的背后是持续的研发投入。一年来，西南铜业累计受理专利总数73件，其中发明专利18件，实用新型专利55件，并获得国际发明专利1件。这些专利不仅解决了生产实际难题，更带来了显著效益。

目前，西南铜业已建成全球顶尖的全流程铜冶炼体系，实现了从铜精矿到高纯阴极铜的完整产业链闭环。这一革命性的“热态三连炉”工艺，彻底改变了传统生产模式。

“过去我们要‘挑水喝’，现在实现了‘自来水管’式的连续生产。”李东波解释说，传统冶炼需要反复冷却、转运、加热物料，如今熔体通过管道在冶炼炉里直接流转，实现全程封闭运行且不间断生产。

绿色创新，多项指标引领行业标准

西南铜业以创新破题开路，通过系列技术突破，将高能耗转为负能耗，变资源消耗为循环利用，成功走出了经济效益与环保效益的双赢之路。

在智慧控制中心，李东波指着大屏幕上跳动的实时数据曲线，向记者展示了一项最新成果：“我们的硫酸工序能耗达到负能耗—每生产一吨硫酸，不仅不消耗能量，反而生产出相当于35公斤标煤的能量。”

在资源综合利用方面，企业将“吃干榨净”理念贯穿生产全流程。如何精益求精？工作人员现场算了一笔精细账：“通过优化渣选工序，将尾矿含铜从0.18%—0.19%降至0.17%—0.18%，看似微小的0.01个百分点提升，意味着每年可多回收近100吨铜，直接创造经济效益约800万元。”与此同时，构建起完善的多金属回收体系，让每一份资源都物尽其用。

这种精细化的资源管理理念同样体现在水循环系统中。全流程水资源通过分质处理、分类回用突破性实现零排放，构建起完善的循环利用系统。依托绿色低碳低成本数智化设计理念，企业建立起产供销一体化智能制造系统，通过数字孪生技术打通数据壁垒，实现物料精准管理和生产实时监控。

西南铜业负责人表示，将坚定不移地走绿色、低碳、低成本、数智化发展道路，全力打造世界一流铜冶炼企业。这座智能化工厂的成功实践，不仅标志着我国铜冶炼技术的重大突破，更为全球传统工业绿色转型提供了可复制的“中国方案”。

本报记者 陈熙